Bedre arbejdsmiljø bag robotinvestering
I den 250 m2 store malerhal syner robotten ikke af meget. Men den har betydet at malerne hos Bach Composite Industry A/S har fået forbedret deres arbejdsmiljø væsentligt.
Af Michael Fahlgren
Virksomheden er oprindeligt vokset ud af en bådeproducent, hvorfra ekspertisen inden for glasfiber og polyesterbaseret glasfiberarmering stammer. Som underleverandør til flere meget forskellige brancher leverer Bach Composite Industry i dag især inddækninger til de såkaldte naceller (”huset” på toppen af vindmøllen) til vindmølleindustrien, hvor Vestas er blandt kunderne. I Danmark sidder virksomheden på langt over halvdelen af markedet for naceller.
Spidskompetencerne blandt virksomhedens godt 250 ansatte på verdensplan handler generelt om at designe og bygge store emner i glasfiber, hvor der stilles store krav til både præcision og kvalitet.
På vej til hele verden
Bach Composite Industry har hovedkontor og produktion i Hurup i det smukke Sydthy, og har endvidere etableret egenproduktion 2 steder i Litauen samt i Spanien – og er godt på vej med egen produktion i Kina, hvor efterspørgslen på vindgenereret elkraft er stærkt stigende.
Da der er tale om meget store produkter, hvor transporten bidrager med en væsentlig del af de samlede omkostninger, har man valgt en produktionsstrategi med tilstedeværelse på de lokale markeder, om end der også foregår en vis udveksling af (mindre) komponenter de enkelte produktionssteder imellem.
Så selv om Bach Composite Industry måske ligger i det ene hjørne af Danmark, er virksomheden orienteret efter verdensmarkedet, og i høj grad på vej ud til de mest lukrative markeder.
– Det er en strategisk beslutning truffet i 2003, hvor vi med vores forholdsvis løntunge produktion er tvunget til at søge hen, hvor arbejdskraften er billig. 85 % produceres i lukkede processer, og i løbet af 3-4 måneder vil hele produktionen i Danmark foregå i lukkede processer. Derefter skal denne teknologi udrulles til vores øvrige produktionssteder, fortæller teknisk direktør Eric S. Knudsen, Back Composite Industry A/S.
Lukket proces forbedrer arbejdsmiljøet
Ved produktion af emner i glasfiberarmeret polyester kan processen enten være såkaldt åben eller lukket.
Traditionelt har alt sådant arbejde været udført åbent, hvilket indebærer at medarbejderne udfører arbejdet med et vist niveau af styren i luften, hvorfor der stilles store krav til ventilation eller brug af friskluftudstyr. Disse ulemper forsvinder med den lukkede proces, hvor udstøbningen foregår i et komplet indelukket miljø, hvor vakuum trækker polyesteren ind i glasfiberen.
– Den traditionelle produktionsform foregår ved hjælp af en form, hvorpå der sprøjtes et overfladelag, hvori glasfibermåtter nedlægges. Derefter smøres polyester ud over glasfibermåtten, og denne proces gentages et antal gange til den ønskede lagtykkelse er opnået, og man har fået opbygget sit komposit-emne. Man kan også lægge skummateriale på. Når det er hærdet ud kan emnet males. Under hærdningen frigives styrendampe, hvorfor arbejdet foregår i kraftigt ventilerede kabiner. Men man kan lukke processen ved at anvende en form med både for- og bagside, og suge polyesteren ud i formen med vakuum. Dermed er der ingen afdampning, og det forbedrer naturligvis arbejdsmiljøet markant, uddyber Eric S. Knudsen.
Velautomatiseret produktion
Da man hos Bach Composite Industry begyndte at tænke i robotteknologi var automation i produktionen ikke ukendt. Opskæringen af glasfiberruller foregår eksempelvis ved hjælp af en automatisk skæremaskine, der sørger for at glasfiberrullen præcist tilpasses den videre forarbejdningsproces. På samme måde varetager en femakslet CNC-maskine på 5 x 12 x 3 meter den præcise færdiggørelse af emnerne.
Del af miljøcertificeringsproces
Ud over at gå fra en åben til en lukket produktionsproces besluttede man hos Bach Composite Industry at undersøge mulighederne for at få en robot til at håndtere påføring af overfladelag samt afsluttende maling.
Den primære årsag var ønsket om at forbedre arbejdsmiljøet for de medarbejdere, der ellers udfører opgaverne. Arbejdet kræver blandt andet at man kravler rundt på gulvet under formen, og er nødt til at arbejde i umage stillinger iført åndedræts- og øvrigt beskyttelsesudstyr.
At anskaffe en malerrobot viste sig imidlertid at rumme uventede udfordringer. For ingen leverandør var i stand til at levere både robot og maleudrustning, og ingen ville tage det overordnede ansvar for at få tingene til at fungere sammen.
– Vi var nødt til at lave individuelle aftaler med robotleverandøren og malerudstyr-leverandøren, og selv stå for at udvikle grænsefladen mellem de to ting. Det har været en stor udfordring. Vi ville forbedre arbejdsmiljøet, men samtidig var det vigtigt at sikre kvaliteten af arbejdet. Siden 2004 har vi været miljøcertificeret, og både skiftet fra åben til lukket proces, og udvikling af malerrobotten har været dele af denne certificeringsproces, forklarer Jesper Kjær Jensen.
Ultrakort udviklingstid
Fra underskrivelse af leveringskontrakterne til malerrobotten stod hos Bach Composite Industry medio marts 2008 gik der i omegnen af fire måneder.
Efterfølgende gik Jesper Kjær Jensen i gang med at udvikle robottens programmer, med god hjælp fra Inropa programmet, der er udviklet af Dr. Tech. Henrik Andersen fra Aalborg Universitet.
Det er indtil nu blevet til 12 programmer, hvormed malerrobotten er i stand til at male de meget store emner, som der er plads til tre af i robottens 250 m2 store hal.
– Malerne var noget skeptiske i starten, og var sikre på at robotten ikke ville blive i stand til at udføre arbejdet lige så godt som et menneske. Det er bestemt ikke noget enhver kan gå ind og gøre, for det er meget kompliceret. Men det lykkedes, fortæller Jesper Kjær Jensen, der gennem tre måneder har arbejdet tæt sammen med udviklerne hos Inropa for at overføre malernes menneskelige bevægelser og bevægelsesmønstre til malerrobotten.
Emnet ligger stille
Ved de fleste robotimplementeringer er selve robotten solidt forankret i gulvet. Men hos Bach Composite Industry er robotten fastgjort til en løbekat, der kører på specielt forstærkede I-bjælker af stål. Det giver robotten en meget fri bevægelighed, og mulighed for at komme rundt overalt i malerhallen, hvor den er installeret.
Investering på 2,5 millioner kroner
Indtil nu har Bach Composite Industry investeret 2,3 millioner kroner i sin nye malerrobot, hvortil kommer medarbejdernes interne tidsforbrug, og inden alle optimeringer er gennemført vil den samlede investering runde de 2,5 millioner kroner.
– Dertil kommer de mange ting, man ikke kan sætte kroner og øre på. Det er vigtigt at huske på at der ikke alene er tale om et robotprojekt. Samtidigt har vi været nødt til at finde ud af hvordan vi opstiller emnerne, så de altid står korrekt placeret i forhold til robotten. Derfor har det været vigtigt at projektlederen (Jesper Kjær Jensen) ikke blot er en computernørd, men besidder de nødvendige tværfaglige kompetencer. Vores produktionsledelse har udtrykt forundring over hvor lille indflydelse robotprojektet har haft på produktionens dagligdag, på trods af at vi i perioder har taget en tredjedel af produktionskapaciteten ud, for at få tingene til at spille sammen, fastslår Eric S. Knudsen.
Muligheder for optimering
I dag er både ledelse og medarbejdere begejstrede for malerrobotten hos Bach Composite Industry. Der er imidlertid endnu plads til, og mulighed for forbedringer og optimeringer.
– Der ligger optimeringsmuligheder i malerrobottens bevægelsesmønstre. Hvilken vej den vælger mellem to punkter og så videre. Det er vi ikke kommet til endnu. Men vi har fem malere, der er meget glade for at arbejde i et meget bedre arbejdsmiljø, slutter Jesper Kjær Jensen.
| Hvis Bach Composite Industry A/S vinder Automatiseringsprisen 2008 skal det være Jesper Kjær Jensen, der står som modtager. Hans meget store personlige engagement har ført udviklingen til succes, hvor ingen af de store leverandører ville påtage sig ansvaret for at udvikle malerrobotten. Og hans involvering har medført at medarbejdernes naturlige frygt for at miste arbejdspladser på et meget tidligt tidspunkt er blevet manet i jorden. |
Malerrobotten syner ikke af meget i hjørnet af sin 250m2 store malehal hos Bach Composite Industry. Men den har revolutioneret produktionen, og forbedret hverdagen for virksomheden fem malere dramatisk.
Høj opløsning: [Bach Composite Industry 3.jpg]
Maleanlægget er placeret i et hjørne for sig selv i malehallen. Projektleder Jesper Kjær Jensen tjekker at pumpetrykket er i orden inden produktionen startes.
Høj opløsning:
[Bach Composite Industry 5.jpg]
Der produceres endnu emner i glasfiberarmeret polyester efter den åbne metode hos Back Composite Industry. Det stiller store krav til medarbejdernes personlige sikkerhedsudstyr og udluftningen i produktionslokalet.
Høj opløsning:
[Bach Composite Industry 7.jpg]
Ved lukket produktion er hele processen indelukket, og der slipper ingen styrendampe ud til omgivelserne. Det giver et helt andet, og langt bedre arbejdsmiljø.
Høj opløsning:
[Bach Composite Industry 8.jpg]
Der eksperimenteres med mange ting, der skal gøre hverdagen lettere for medarbejderne hos Bach Composite Industry. Denne vippe har Jesper Kjær Jensen udviklet, om end han indrømmer at have hentet inspiration fra flere steder.
Jesper Kjær Jensen har udviklet robottens programmer med god hjælp fra Inropa programmet, der er udviklet af Dr. Tech. Henrik Andersen fra Aalborg Universitet.
Det er indtil nu blevet til 12 programmer, hvormed malerrobotten er i stand til at male de meget store emner, som der er plads til tre af i robottens 250 m
2 store malehal.
Høj opløsning:
[Bach Composite Industry 10.jpg]